圆底铝箔袋复合时怎样提高粘结牢度

圆底铝箔袋复合时怎样提高粘结牢度
干法复合时，圆底圆底铝箔袋经正常工艺过程，又在50～60 度环境中熟化好后，粘结牢度不好、剥离强度不高，质量不符合要求。这里的原因较多，情况较复杂，必须充分注意。
A：胶黏剂的品种、质量与要复合的基材不相适应。必须由基材和圆底圆底铝箔袋的较终用途来选择适当的胶黏剂品种。例如：当没有铝箔参与复合时，可选用通用型胶黏剂；若有铝箔，而且较终用途是圆底圆底铝箔袋含有液体的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等食品时，就选用抗酸辣的铝箔**胶黏剂。又如：若圆底圆底铝箔袋要求经高温蒸煮杀菌就要选用耐高温蒸煮型胶黏剂，而且还要区别适应含铝箔的耐高温胶和仅仅适应塑料用的耐高温胶，**不能用一般性胶黏剂。
B：复合时的钢辊表面温度太低，以致胶黏剂活化不良，复合时的黏性不高，对*二基材的浸润不佳，粘结力不好，造成两种基材之间不能非常好的密着，影响了粘结牢度。这就要按正常的工艺要求，使复合钢辊的表面温度经常保持在75～85度。
C：上胶量不足。过分追求降低成本，上胶量太少，往往会得不偿失，造成次品废品。上胶量不足的原因，除了网点浓度和胶注解浓度因素外，大多与网辊清洗不净、网点被堵塞有关。因为每次用溶剂冲洗、楷擦，是不能将网点里面剩余胶液彻底洗净的。这些少量未洗净的胶要交联固化，越积越多，网点深度就逐步变浅，导致上胶量减少，为此，可用高效洗版液对已被堵塞的上胶辊进行清洗。
D：胶黏剂对网辊的渗透不佳，浮在油墨的表面，而油墨与基材之间的牢度不好，剥离时油墨被胶黏剂拉下来，表现在有油墨的地方，特别是多套色、油墨层较厚的地方粘结牢度不好，发生油墨层转移。这时应选用低粘度、高估含量胶黏剂，干燥速度慢点，让胶液有充分的时间进行渗透，达到基材表面，另外还要适当上胶量。当然，选用适当的油墨，提高基材的表面张力，使印刷油墨的附着牢度提高也是解决问题的方法之一。
E：薄膜表面的电晕处理不好，表面张力小于38mN/m，导致印刷和复合的粘结牢度都不好。应认真检测基材的表面张力，务必提高到38mN/m以上。
F：残留溶剂太高，复合后汽化造成许多微小的气泡，使两种基材分层脱离。可提高烘道温度或减慢复合运转的线速度，也可以避免使用高沸点的溶剂。
G：复合好后，熟化不完全，还未达到较终的的粘度牢度值。一是熟化的问题偏低，另一个是熟化的时间太短。一般来说，复合好后应尽快放到50～60度的环境中熟化48小时以上。复合好后尽快放到熟化室也很重要，若过了十几个小时再放进熟化，效果就会差很大。
H：稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质，消耗掉了一部分固化剂，造成胶黏剂中主剂与固化剂的实际比例不适当，粘结力下降。所以在选用溶剂时，要严格注意它的质量，严格防止水分的浸入。
I：薄膜中添加剂影响到粘结牢度下降，而且这种影响要到一定时期之后才表现出来，一般是7天之后，而且有逐步降低的趋势。为了避免这种现象，应从树脂的牌号上进行细致的调查，选用不加添加剂或少加添加剂的原料。